Ai快讯 45年前，普通齿轮一秒转速100转左右；如今，新能源齿轮一秒转速可达600转。这一显著变化不仅彰显了中国制造业的飞速发展，更是浙江双环传动机械股份有限公司不断进取、实现领先的生动写照。

双环传动位于浙江台州玉环市，几十年来深耕机械传动齿轮行业，已成为全球专业齿轮散件制造的领军企业。公司为机械传动系统提供高速低噪、安全低碳的产品以及专业的定制化解决方案。目前，双环传动在国内外建设了10多个生产基地，产品广泛涵盖传统燃油车、新能源汽车、轨道交通、非道路机械、工业机器人等多个领域，世界500强客户的销售占比近60%，业务覆盖多个国家和地区。

在创新研发方面，双环传动持续加大投入。在双环传动第八分公司，每月有数万件新能源齿轮差速器发往国内外市场。去年10月，公司通过技术创新与工艺改善，将螺栓连接式差速器改为焊接式并实现量产，赢得了客户高度肯定，确立了在差速器制造领域的领先地位。焊接式差速器能显著提升产品的结构强度与刚度，降低规模化生产成本，还具备轻量化、噪声小等优点。但实现技术突破并非易事，要解决维修性降低、焊接工艺高等难题。2023年，公司将此项目列为关键重点项目，联合双环研究院抽调多名技术骨干组建专业研发团队全力攻关。研发阶段，因壳体材料碳含量高、焊接性能差，团队引入高镍焊丝材料填充，制定差速器焊接总成零件母材和焊丝材料管理规范，以及焊接结构设计规则。经过无数次产品优化，最终实现技术突破并量产。此外，研发团队在评审图纸时发现不合理结构，向客户提出优化建议，虽起初客户不同意，但经多次沟通，客户验证后折服，又将3个类似项目交由公司开发。双环传动始终坚持以科研创新驱动企业发展，去年总研发投入超4亿元，占主营业务收入的5%以上，拥有研发人员1262人，占总员工数量的15%。目前，公司专利数量达530多项，并参与制定国家标准与行业标准超20项。

在数智化建设上，双环传动成果斐然。在新能源汽车齿轮生产车间，每一个初步成型但未精加工的齿轮都会被印上专属二维码，这是通过oWorks企业数智化管理平台将线下生产行为“迁移”至线上，为产品赋予“身份证”。有了二维码，每道工序前机器自动扫码检测，不合格产品拉入质量“黑名单”，实现产品生产全过程质量可控、可追溯，产品合格率接近100%。同时，车间内显示屏记录从原料购入到打包入库的所有信息，经后台系统分析形成高效计划调度和生产任务管理。“oWorks平台”连接贯通生产、工艺、质量、能源、设备、仓储等重要环节，涵盖工艺制造一体化、智能化生产、数字化质量管理、工业互联与设备管理、智能物流、智慧能源管理等多重功能。公司坚持“精益驱动、数字赋能”，推动传统制造向数智化制造升级，环智云创自主研发的“oWorks平台”是面向整个制造行业的数字化服务解决方案。下一步，公司将依托技术平台，向数字化、绿色化转型，打造“未来工厂”生态体系。

作为精密齿轮加工的头部企业，双环传动积极赋能小微企业。在玉环，众多小微企业是产业链不可或缺的环节，但面临资金少、技术力量薄弱等短板。双环传动派出供应链业务人员主动上门沟通，帮助梳理问题、提出解决方案，建立互信伙伴关系。在原材料采购方面，机械加工精密齿轮行业多选用稀有钢材，小微企业常受限，双环传动积极介入，帮助梳理原材料技术协议、平衡性价比，调配原材料。2024年，累计为浙江、江苏、重庆等地小微企业调配样钢超387吨，涉及钢种21个、受益企业16家。双环传动将可持续发展理念融入供应链管理，推动与供应商和行业伙伴建立互利双赢合作关系，促进供应链上下游资源共享、优势互补。

未来，双环传动将持续加大科研投入，加强技术研发和人才培养，深入推动数字化转型，为行业技术进步与高质量发展贡献更多力量。

（AI撰文，仅供参考）